②设计标准化。也称为设计模块化，即把一些通用的大量使用的零部件设计存储在计算机中，设计人员在进行某特定产品设计时可以方便地调用，可以更有效地分享设计信息。但是要达到这一点，企业必须采用计算机进行设计，只有这样才能便于调用以往的图形，随时进行设计修改，最终形成新的设计。波音777飞机就是完全使用计算机进行无纸化设计而制造出来的。
③产品全生命周期数据库。建立一个产品全生命周期数据库是十分必要而又重要的，这些数据库包括：企业加工设备、加工能力范围的数据库，企业车间装配设备能力数据库，企业的工艺装备数据库、企业的检测设备能力数据库、企业维修记录的数据库、市场部门收集的关于对以往产品性能评价和需求的数据库、企业人员能力数据库，当然这些数据库中还包括前面提到的标准零部件产品数据库。这些数据库能使得设计小组成员得到有关产品全生命周期中的有关信息，更利于考虑制造、加工、装配以及用户需求等各种因素，同时必须是可以修改和动态的开放式数据库。
(4)全面质量管理技术方法和工具
通过全面质量管理工具收集用户需求，将这些需求转变成具体的时间、成本和性能值，并作为设计人员的参考，同时监控整个过程的进行，以便最大限度地满足用户(包括内部用户和外部用户)需求。这些工具包括：
①田口(Tagnchi)方法；
②质量功能配置(QFD)；
③统计过程控制(SPC)；
④成本分析(Cosf Esfimation)；
⑤价值工程工具(Value Engineering)。
(5)设计开发过程网络计划技术
在并行工程的实施过程中，利用网络计划技术实现各个设计活动、各个阶段之间的并行交叉，以最短的时间将产品开发出来。
通过制定综合的产品开发过程的网络计划，优化产品开发过程，首先必须将整个过程中的各活动分解。分解时须明确分解的程度以及各个分解活动之间的逻辑关系。只有这样才能使用以上的网络计划技术，使产品开发过程得到时间上的优化。
(6)网络及各种通信工具
主要包括各种电子数据交换工具，各种通信方式(电话、传真、E-mail)，融声、光、电等于一体的计算机多媒体技术、计算机屏幕会议系统、多媒体电视会议系统等。利用网络及各种通信工具获知自己所没有或不知道的相关信息，能大大提高成员互享信息、沟通和协商的能力，使并行工程的实施能在更广的范围(从同一办公室扩大到全球范围)内进行。
(7)计算机协调管理系统
当一个虚拟小组的各个设计人员进行同一产品设计时，会时常产生不同的看法与观点，这时就需要计算机协调管理系统予以约束、限制和协调，同时给予一定的授权解决彼此的冲突。如果协调不了，就要通过会议表决解决。
三、并行工程使波音公司跨入新进程
随着国际市场商业飞机的迅猛发展，波音公司在原有产品开发模式下的产品成本不断增加，面对残酷的市场竞争，波音公司怎样才能用较少的时间和费用设计制造高性能的飞机？通过分析资料得出，只能从产品设计制造过程中加以发掘改进，并且还发现节约开支的有效途径是减少更改、错误和返工所带来的消耗。
过去的飞机开发通常都是利用传统的串行开发方法，花费的时间较长。大型客机从设计到原型制造多则十几年，少则七到八年。在波音777的开发过程中，波音公司采用了全新的“并行产品定义”的概念，即实施并行工程方法，通过优化设计实现系统集成，改善设计，提高飞机生产质量，降低成本，减少修改，实现了三年内从设计到一次试飞成功的目标。
波音公司开展并行工程的主要方法是建立跨部门多专业的产品开发小组。波音777就是通过组建200多个小组开发出来的。每个小组由工程、制造、材料、后勤和质量保障等部门的代表组成，同时还可加入一些其他方面的专家及用户。产品开发小组依据承包合同的要求进行开发，产品开发小组的每个成员共同参与决策并有发放图形、采购要求和其他文件的批准权。
一个产品开发项目依据其规模性质确定其具体开发小组数目，各个开发小组制定各自的会议计划，至少每两周一次，要求全部组员参加。小组工作重点是面对面交谈，这样可以随时见面及协调一致。同时实施“对事不对人”的公约，消除主观人为因素，进而形成正确的决策。
777标志着用户与波音的各级雇员第一次完全地参与设计过程。“过去，我们与波音在设计过程中没有任何真正接触，这一次，我们从第一天起就作为其基本设计队伍中的一员。”高登·迈肯茨如是说，他是艾尔克戈劳夫镇区联合航空公司777的项目经理。
并行工程的实施使得波音公司取得了很好的效果。公司的三个新产品开发项目各方面消耗指标大大降低。同时，设计自动化大大减少了重复设计所需的时间，在原来需3～4个工程师在2周内才能完成的工作，现在使用阿波罗550系统在38分钟内即可完成，而阿波罗10 000系统只用4分钟。
通过波音777实施并行工程可以看出，要实现并行工程最重要的就是组建产品开发小组，加强各个部门之间的信息沟通和交流。对设计人员来说，只有在对企业的制造设备加工能力、生产能力、检测手段等充分了解的基础上才能在设计中从整体上加以考虑，实现上下游阶段良好的衔接。而各个相对独立的设计人员在使信息互通的情况下，才能使自己的设计不断有所进展。同时只有充分了解其他过程及其相互关系才能真正做到使整个过程和产品达到系统集成与整体优化。在串行工程中，信息的流动是单向的，信息量也较少；而在并行工程中，信息的交流和沟通量很大，而且是多向的。因此在实施并行工程的过程中，必须首先建立一个有利于信息交流沟通的组织管理模式以及一个总体实施框架。
第四节 并行工程与质量管理
在并行工程中实施质量管理，有两种常用的方法，一种是面向顾客的设计(QFD)，另一种是面向制造的设计(DFM)。其中QFD主要是使设计尽量满足上游市场顾客的需求，增强产品的竞争能力。而DFM主要是使产品的设计考虑企业内部下游制造装配的要求，使产品设计修改返工次数尽量减少，尽快开发新产品，并占领市场。并行工程的质量管理能满足这两方面要求。
一、QFD ——面向顾客的设计
QFD是一个非常复杂的过程，以研究和倾听顾客想法，确定一个优良的产品特性为起点，其核心方法就是质量屋。 质量功能展开(QFD)首先由日本三菱重工(Mitsubishi)公司在1972年提出，后被丰田(Toyota)及其供应商应用并发展，且广泛应用于众多行业。QFD对任何产品设计问题都是有用的，同时也常常被导入新产品开发团队使用。QFD通过将顾客心声引入产品设计规范，利用来自市场营销部门、设计工程部门、制造部门的职能交叉的团队，保证正确的产品(服务)迅速地进入市场。
QFD是一个非常复杂的过程，以研究和倾听顾客想法，确定一个优良的产品特性为起点，其核心方法就是质量屋(House of Quality)。它是确定顾客需求和相应产品或服务性能联系的一种图示技术。
1质量屋组成
质量屋是驱动整个QFD过程的核心，它是一种特定的矩阵形式，由七个不同的部分组成。
质量屋的组成(1)客户意愿
客户意愿即VOC，不同的产品有不同的客户意愿。例如，对于汽车车门设计来说，客户意愿可能是“车门容易开启”、“在山坡上仍能打开”、“隔音效果好”等；对于银行来说，客户意愿可能是“取款不用排队”、“服务态度好”等。QFD就是用来部署VOC的，而不是用来收集VOC的。所有的客户意愿都必须通过市场调研而确定。
(2)产品特性
产品特性是我们用以满足客户意愿的手段，产品特性也因产品不同而有差异。如对于车门，产品特性可能是关门所需的力量；对于割草机，产品特性可能是转动轴所需的推力。每个产品特性都分配了一个可测的数量，如需要多大的力量来关车门或者推动转动轴。QFD中是利用客户意愿来产生产品特性的。
(3)对客户重要程度
我们不仅需要知道客户需求些什么，还要知道这些需求对于客户的重要程度。
(4)竞争性评价
该矩阵主要是对竞争对手的产品进行竞争性分析。矩阵中包括现有产品所需的改进(改进率)、改进后可能增加的销售量(销售点)以及每个客户意愿的得分三个部分。
(5)产品特性满足客户需要的程度(关系模型)
这是矩阵的本体(中间部分)，表示产品特性对各个客户需求的贡献和影响程度。
(6)产品特性相关性
一般而言，产品特性具有某种相关性，能彼此相互影响。通常这种影响是负向的，即一个特性的改进往往导致另一个特性变坏。通过对特性之间相互关系分析能使我们了解彼此的影响，得到一个平衡的方案。
(7)目标价值
这是上述各部分对产品特性影响的结果。
2建立质量屋
建立HOQ的步骤如下：
(1)明确客户意愿；
(2)明确产品/服务特性；
(3)将客户意愿受满足需要的程度以某种关系模型表示出来；
(4)评价与该产品竞争的产品；
(5)就产品/服务如何满足客户意愿制定效能指标；
(6)将产品如何满足客户意愿在产品各性能特点中适当体现出来。
我们可以通过一个范例对如何建立一个质量屋加以证明。
经过严密细致而又广泛的市场调查之后，ABC汽车公司对客户的各种意愿有了一个明确的认识，即车门易关、停在坡道仍保持打开状态、隔音效果好等。之后，公司的开发部门只需要在开发过程中对这些意愿加以考虑，并对此进行设计和加工，主要有关车门所需能量、门密封阻力、水阻力等产品特性。
产品开发部门接着将客户意愿与产品如何满足这些意愿一一加以评估，在质量屋矩阵部分，产品开发部门评估产品设计满足客户意愿的程度；然后，在“屋顶”，产品开发部门标出产品特性相关性；最后，产品开发部门标出产品各特性对客户的重要程度，从而在产品及其工艺设计中按顺序加以考虑。
质量屋方法有许多用途，比如它可以在评价竞争对手是如何满足客户意愿时使用。
二、DFM——面向制造的设计
在面向制造的设计中，开发小组主要是将一些典型的DFM准则应用到产品和零部件的设计中。 在面向制造的设计(DFM)中有许多的典型准则，开发小组主要是将其应用到产品和零部件设计中即可。下面就列举其中最具代表性的一些准则。
(1)设计时尽可能少地利用零件个数及种类，并尽量使用标准件。
(2)产品中相似的特征尽量设计为统一尺寸。
(3)在内表面加工设计与外表面加工设计之间，优先采用外表面加工设计。
