在生产指标平衡过程中，当下达的品种产量指标中结构有了变化，如利润大的品种产量减少，利润小的品种产量增加时，往往会出现同利润指标的矛盾。为此，生产企业必须采取有力措施保证生产指标间的平衡。如企业根据目标利润，预测产品目标成本，计算并确定成本降低率和降低额。当目标成本不能保证目标利润时，要采取措施降低成本费用；或者设法增加适销对路的产品产量，通过增加产量来增加利润，以保证生产企业的利润目标。除了考虑成本利润外，还要测算生产所需的资金。
生产计划指标确定得合适不合适、科学不科学，就要看调查研究、定量分析和综合平衡搞得怎样。这3个方面做得越深入细致，确定的生产计划指标就越能体现先进性和现实性。
（四）生产计划的修正与实施
根据综合平衡的结果，即可编制年度生产计划指标草案，并经有关部门、车间、员工充分讨论后做必要的修正，经生产总监或有关部门批准，就可组织实施。
七、年度生产计划编制工作标准
（一）编制年度生产计划的目的
编制年度生产计划，就是将已确定的生产任务，按品种、规格、数量具体地分配到各季、各月，并规定各车间的生产任务。
它具有如下目的。
1．合理地安排产品出产进度，进一步落实全年生产任务。
2．为做好生产准备工作提供依据。
3给组织均衡生产创造条件，提高生产的经济效益。
（二）年度生产进度要求
在安排年度生产计划时，为了合理组织生产，取得良好的经济效益，一般应考虑以下要求。
1．在安排产品生产进度时，必须按照完成订货合同任务的要求，在计划生产的时间和数量上得到保证，并且要根据订货合同的轻重缓急进行排队，先重点，后一般。
2．要尽可能保证全年各季、各月均衡地出产产品，使设备和劳动力负荷均衡。
3．要与生产技术准备工作，即相关项目投入生产中的时间衔接起来。
4对于需求有季节性特征的产品，其出产进度一定要符合季节性要求，做到不误季节，及时生产。
（三）年度生产计划的基本类型
产品生产进度的安排取决于生产类型、产量大小和产品的生产技术特点。表现在方法上，安排的重点上，以及所考虑的具体因素上，都各具特点。下面就不同生产类型分别加以阐述。
1．单件小批量生产类型
单件小批量生产的特点是：产品的品种多、规格多、单个小批量多和生产技术准备工作量大；要根据不同用户的要求来生产；在编制年、季计划时订货任务还不能全部具体落实；承接的订货来得迟、要得急、变动多。单件小批量生产的产品出产进度安排在实施时要注意以下要点。
（1）全年产品生产进度的安排只能比较概略，首先要考虑保证订货合同规定的产品出产日期和数量，先安排那些已经明确了的生产任务，对尚未明确的任务则按概略的计划做初步安排，各季、各月的任务做粗略分配。
（2）单件生产的新产品和需要关键设备加工的产品，尽可能按季分配，交错安排，以提高生产的经济效益。
（3）小批生产的产品，做好归类搭配生产，可以采用集中轮番的安排方式，以减少在一定周期内生产的品种，简化生产组织工作，提高生产经济效益。如对那些已经订货的产品优先安排生产周期长，工序多的产品，优先安排延期交货罚款多的产品，优先安排交货期紧的产品等。
2．大批量生产类型
大批量生产的，产品品种比较单一或较少，生产又稳定，因此生产进度安排的主要内容是决定各种产品的产量在各季、各月的分配问题。常见的分配形式有平均分配(市场需要量比较稳定)、分期递增(市场需要量不断增加)、小幅度连续递增(新产品投入生产)等方式。
3．多品种批量生产类型
多品种批量生产的，由于产品品种比大批量生产要多，因此，产品出产进度的安排就不单纯是按季、按月分配各种产品的产量，而且要考虑到各品种的生产搭配，以选择和确定最合理的品种搭配方案。多品种批量生产的产品生产进度安排在实施时要注意以下要点。
（1）先要安排重点产品，这类产品一般是经常生产、产量比较大的产品。对于这类产品，可采取细水长流的方式，即在全年各月份或大多数月份中都安排出产这种产品。这样做，有利于生产的稳定。
（2）安排新老产品出产进度时，应有一定交替时间。在交替时间里，新产品产量逐渐扩大，老产品产量逐渐缩小，为避免突然变动过大。并尽量使人力、物力、财力得到充分利用，要做好生产能力的核算平衡工作，保证各种订货按期投入生产。这样做，有利于掌握新产品的生产，避免由于新老产品交替而出现的生产波动。
（3）把需要关键设备和关键工种加工的产品适当分散交替进行，以提高生产的经济效益。
（4）对计划年度的第4季度应留有余地(特别是12月份的任务更应少些)，为提前完成年度计划和为下年度准备工作创造有利条件。
（5）分季分月安排产品进度时，还要考虑原材料、半成品、外购件以及外协供应的先后。
总之，成批生产的进度安排要比大批量生产复杂，矛盾较多。生产计划部门应制订出不同的方案对经济效益进行分析比较，从中选出最优方案。
八、作业计划管理工作标准
（一）作业计划
在车间生产管理中，制订车间作业计划是一项非常重要的工作。从作业计划的性质上看，它是公司级生产计划的子计划，是生产计划在车间的具体化。通过MRP（物料需求计划）等方法制订出的公司级生产计划，确定出了各车间或有关生产单位应完成的生产任务。在公司级生产计划的基础上，车间作业计划要同时考虑本车间的人员和设备状况及生产技术准备情况，制订出车间的作业计划，把车间生产任务落实到具体的班组、具体的设备或者具体的操作者。不仅如此，车间作业计划还要规定各生产任务的投入时间和产出进度。作业计划的内容详尽而具体，可以指导操作者的日常生产作业活动。
（二）作业计划的功能
作业计划需要完成的概念主要包括以下几个方面。
1．对各个工作点分配工作任务计划、工作相关设备和人员配备，在安排的过程中要实现需求能力和实际生产能力的基本平衡。
2．根据优先的顺序安排完成工作任务的先后次序，决定生产的顺序。
3．安排整个生产的进度和日程，根据日程完成工作任务，实施作业计划。
4．对工作任务在各个工作点的情况进行跟踪和监督。
5在工作任务与计划发生脱节时进行及时的调整，使工作回到正常的轨道。
（三）编制作业计划的基本准则
为了实现以上几个方面的功能，在制订作业计划的过程中需要遵循几个准则。
1．充分利用资源。
即减少工件和设备的等待时间。工件在某道工序完成之后，执行下一道工序的设备还在准备它的工件，工件要等待一段时间才能进入下一道工序，这个时间段即工件等待时间。而设备等待时间是指某个机器已经完成对某个工件的加工，但随后的工件尚未到达，使设备空闲的一段时间。这两种等待时间都会给企业带来一定的损失。为了保证生产资源的充分利用，应该尽量减少这两种等待的时间。
2．保证工件在车间的流程时间最短。
工件在车间的流程时间，也就是工件的停留时间，是从上一工序的工件到达车间起，直到被加工完毕离开车间为止的全部时间，一般包括到达车间后的等待时间(工件等待时间)和工件在机器上加工所花费的时间。由于工件的加工时间取决于技术性因素，它一般是固定的，因此工件的等待时间越短，工件在车间的停留时间也就相对比较短。
3．保证车间在制品的数量最少、停放时间最短。
在制品是对从原材料到成品入库过程中尚未完工的所有毛坯、零部件、半成品、产品的总称，是生产过程中的物化。在制品数量越多或者在车间的停留时间越长，对资金的占用也就越多，流动资金的周转速度越慢，企业损失越大。因此，在作业的安排上要考虑在制品的影响。
4按时完成任务。
生产任务都有不同的交货期要求，管理人员要通过精心策划和安排尽可能地满足所有任务的交货期要求。如果因生产能力的限制等因素而不能保证所有任务都按期完成，也应使延期的损失最小。
（四）作业排序管理
1作业排序的必要性
作业计划的编制往往面对的是几项不同的任务，如几种不同的工件要在一台或一组设备上加工，每种工件都有各自的加工时间和要求完成的时间(即交货期)。由于设备是有限的，所以必须对每个工件的加工进行排序，安排在不同的时间进行生产，管理人员首先要解决的一个问题就是如何安排这些工件的加工顺序，使整个作业计划能最大限度地满足上述4条基本原则的要求。作业排序就是这种在生产作业过程中安排加工顺序，决定哪个作业首先开始工作的活动。
作业排序是制订作业计划的一个中心环节，但它不等于作业计划，它是作业计划的一部分。排序只能确定各个工件在设备上加工的先后顺序，在此基础上再给定每一个工件加工的日程和进度，这些共同构成了一个完整的作业计划。
2作业排序的准则
作业排序根据的基本原则是优先调度规则，根据一些数据信息确定工件生产的顺序，优先调度的结果需要满足以下条件。
（1）满足顾客或下一道工序作业的交货日期。
（2）使流程时间即作业在工序过程中耗费的时间最短。
（3）使在制品库存最小化。
（4）使设备和工人的闲置时间最短。
其实，这4条标准和前面提到的4条准则是一致的。
根据这样的标准，最常用的优先调度规则主要有以下10种。
（1）先到先服务准则。
按工件到达车间的先后顺序或者订单的先后顺序安排加工。
（2）后到先服务准则。
即后运到车间的工件往往最先加工，所以称为后到先服务。这个规则常常作为作业排序的默认规则应用。
（3）随机安排准则。
管理人员或操作者随机地选择一个工件。
（4）每个工件的剩余松弛时间准则。
计算表达式为：
每个工件剩余松弛时间=(交货期前剩余的时间-剩余加工的时间)÷剩余的作业。
（5）关键比率。
关键比率=（交货期-当前日期）÷剩余的工作日数。
（6）排队比率。
即计划中剩余的松弛时间除以计划中剩余的排队时间，排队比率最小的作业最先执行。
（7）最短作业时间优先准则。
所需加工时间最短的作业优先安排，然后是加工时间第二短的，如此，等等，依此排列，一直到加工时间最长的那个工件。这个准则有时又被称为SPT(ShortestProcessingTime)。
（8）交货期最早优先准则。
要求交货期早的工件优先安排，而交货期要求晚一些的工件则到后面加工。
（9）开始日期先后准则。
交货期减去正常的提前期，即最早进入工序的作业最早完成。
(10)剩余松弛时间最少准则。
剩余松弛时间等于从当前时间起距交货期的剩余时间减去工件剩余的加工时间。按剩余松弛时间的长短，从短到长安排作业顺序。
