第二条物资消耗定额应在保证产品质量的前提下，根据本厂生产的具体条件，结合产品结构和工艺要求，以理论计算和技术测定为主，以经验估计和统计分析为辅来制定最经济最合理的消耗定额。
（第二章）物资消耗定额的内容
物资消耗定额分工艺消耗定额和非工艺消耗定额两部分。
1.工艺消耗定额：
（1）主要原材料消耗定额——指构成产品实体的材料消耗，如六角钢、氧化铝等。
（2）工艺性辅助材料消耗——工艺需要耗用而又未构成产品实体的材料，如石蜡，苏州土等。
2.非工艺消耗定额：
指废品消耗、材料代用损耗，设备调整中的损耗等，但不包括途耗、磅差、库耗等（此部分作仓库盘盈盘亏处理）。
（第三章）物资消耗定额的制定和修改
第一条材料工艺消耗定额由工艺科负责制订，经供应科、车间会签，总工程师批准，由有关部门贯彻执行。非工艺消耗定额根据质量指标，由供应科参照实际情况制定供应定额。
第二条工艺消耗定额必须在保证产品质量的前提下本着节约的原则制订。
第三条物资消耗定额一般一年改修一次。由供应科提供实际消耗资料，工艺部门修订工艺消耗定额。由于管理不善而超耗者，不得提高定额。
第四条凡属下列情况之一者，应及时修改定额。
1.产品结构设计的变更。
2.加工工艺方式的变更，影响到消耗定额。
3.定额计算或编写中的错误和遗漏。
（第四章）限额供料
第一条限额供料是执行消耗定额，验证定额和测定非工艺消耗量的重要手段，是分析定额差异和提出改进措施的依据。
第二条限额供料范围：
1.产品用料，包括本厂自制件和外协加工件。
2.大宗的辅料和能源。
第三条限额供料的依据：
1.工艺科提供的产品单件材料工艺消耗定额。
2.生产调度科和车间提供的月度生产作业计划。
3.车间提供的在制品、生产余料盘存表和技术经济指标月报表。
四、库存量管理作业制度
（第一章）存量基准设定
第一条预估月用量设（修）订。
1.用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划设定，若产销计划有重大变化（如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等）应修订月用量。
2.季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6912月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，拟订次季各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。
第二条请购点设定。
1.请购点——采购作业期间的需求量加上安全存量。
2.采购作业期间的需求量——采购作业期限乘以预估月用量。
3.安全存量——采购作业期间的需求量乘以25%（差异管理率）加上装船延误日数用量（欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量）。
第三条采购作业期限。
由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数（公司自订）经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。
第四条设定请购量。
1.考虑要项：采购作业期间的长短，最小包装量及最小交通量及仓储容量。
2.设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为两个月用量，内购材料则每次请购25天用量。
第五条存量基准呈准建立。
生产管理人员将以上存量管理基准分别填人“存量基准设定表”呈总经理核准，送物料管理建档。
（第二章）请购作业
第一条请购单提出时由物料管理单位，利用电脑（人工作业）查询在途量、库存量及安全存量填人以利审核，其无误后送采购单位办理采购。
第二条用料差异管理基准。
1.上旬（1~10日）实际用量超出该旬设定量x100%以上者（由公司自订）。
2.中旬（1~20日）实际用量超出该旬设定量x100%以上者（由公司自订）。
3.下旬（即全月）实际用量超出全月设定量x100%以上者（由公司自订）。
第三条用料差异反应及处理。
生产管理人员于每月5日前针对前月开立“用料差异反应表”，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正“预估月量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理单位以便修改存量基准。库存查询及采取措施。
第四条库存查询。
物料管理人员接获核准修订月用量的“用料差异反应表”后应立即查询“库存管理表”，查询该等材料的在途量反进度，研判是否需要修改交货期。
第五条采取措施。
物控人员研判需修改交货期时，应填具“交货期变更联络单”送请采购单位采取措施，采购单位应将处理结果于“采购单位答复”栏内填妥，送回物控人员列人管理。
（第三章）存量管理作业部门及其职责
第一条物控人员。
为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设（修）订，用料差异分析及采取措施。第二条采购单位。
负责各项材料内、外购别的设（修）订，采购作业期限设（修）订及采购进度管理与异常处理。
（第七节）生产质量管理制度标准
生产质量管理制度是生产质量管理工作者的工作指南，使作业人员了解企业生产质量管理方面的要求，是实施质量管理规范化的依据，为生产高质量产品提供保障。
生产质量管理制度包括质量检验标准制度、不合格品的监审制度、仪器量规的管理制度、制程质量管理制度、成品质量管理制度、产品质量异常反应及处理制度、产品质量确认制度、不合格品控制、纠正与预防制表、质量文件和资料控制、产品质量最终检验控制制度。
一、质量俭验标准制度
第一条制定质量检验标准的目的。
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第二条检验标准的内容应包括下列各项。
（1）适用范围。
（2）检验项目。
（3）质量基准。
（4）检验方法。
（5）抽样计划。
（6）取样方法。
（7）群体批经过检验后的处置。
（8）其他应注意的事项。
第三条质量标准及检验规范的设订。
1.各项质量标准。
总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考：（1）国家标准；（2）同业水准；（3）国外水准；（4）客户需求；（5）本身制造能力；（6）原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设（修）订表”一式二份，呈总经理批准后质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。
2.质量检验规范。
总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将：（1）检查项目；（2）料号（规格）（3）质量标准；（4）检验频率（取样规定）；（5）检验方法及使用仪器设备；（6）允收规定等，填注于“质量标准及检验规范设（修）订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第四条质量标准及检验规范的修订。
1.各项质量标准、检验规范若因：（1）机械设备更新；（2）技术改进；（3）制程改善；（4）市场需要；（5）加工条件变更等因素变化，可以予以修订。
2.总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号（规格）各项标准及规范的合理性，酌予修订。
3.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第五条检验标准内容的说明。
1.适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的检验。
2.检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
3.质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
4.检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以感官检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
5.取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，当群体批各制品无法编号时，则取样，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
6.群体批经过检验后的处置：
（1）属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合格批，则通知仓储人员办理人库手续；不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特米）。
（2）属成品者，则依成品质量管理作业办法有关要点办理（合格批则人库或出货，不合格批则退回生产单位检修）。
二、不合格品的监审制度
名称不合格品的监审制度版本页次
第一条目的。
适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。
第二条监审主体。
由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。
第三条实施要点。
1.质检员在生产车间自检合格的基础上，进行抽检和批量抽样检验。
2.若生产车间未按规定进行工序自检控制，或连续三次发生不合格产品时，质检员应拒绝检验，并要求生产车间停机整改，此时，质检员应开立“纠正措施要求单”。
3.生产车间在调试机械过程中，造成的不合格原料应报废，不作为不合格品处理。
4.当钢丝产品和钢丝加工设备在生产过程中出现不合格品时，质检员有权要求生产车间停机整改，查找问题出现的原因，若能立即调整，修正正确，经质检员认可后，生产车间可恢复生产，否则，质检员应开立“纠正措施要求单”。
5.不合格品的纠正，如自检或专检发现不合格，应移出工位并进行标识，经相关工序返工后，再验收合格时转人下一工序。
6.若在生产或实现过程中、质量管理体系中，发现有连续不合格品和不合格项时，或重大不合格质量事故时需由质管部召集相关部门人员进行“不合格品/项评审”工作，并填写《不合格品/项报告》。
7.发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单（填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等）送交监审。
8.监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：
（1）是否能维修或必须报废。
（2）检修是否符合经济效益。
（3）是否为生产的急需品。
（4）是否能转用于另一等级产品。
（5）是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。
9.监审小组将监审情况及判定填人不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。
10.监审小组应于三日内完成监审工作。
三、仪器量规的管理制度
第一条管理目的。
为了确保检验仪器量规的精准，防止因仪器量规的误差，而产生不良品，并延长检验仪器量规的使用寿命。
第二条仪器校正、维护计划。
1.周期设定。
仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
2.年度校正计划及维护计划。
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。
第三条校正计划的实施。
1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定课程讲授，如新进人员未参加讲习前就需使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。
2.检验仪器量规应放置于适宜的环境（要避免阳光直接照射，适宜的温度），且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。
3.仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。
第四条仪器的使用与保养。
1由使用人负责实施。
2.仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养，在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。
4.使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列人作业检核扣罚。
5.各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
6维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
7.检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
8.久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
9.一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。
10.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。
11.使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列人作业检核扣罚。
12.各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
13.仪器保养。
（1）仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。
（2）仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。
四、制程质量管理制度
第一条目的。
确保制程条件的正确性能以及产品质量的稳定性，并为制程检验和制程的异常处理提供依据，防止不良品流人下一道工序，规范工作流程。
第二条制程科工作细则。
1.制定检查标准，并稽核检查站检查人员是否确实实施。
2.协助生产单位做好质量管理。
3.制程巡回检验及质量异常原因的追查与处理。
4.半成品库存的抽验及鉴定报废品。
5.制程管理与分析。
6.选定造成成本较高或发生频率较多的不良项目或可能有问题的制程进行研究、分析及改善、预防等再发防止措施。
7.对作业标准提出改善意见或建议。
8.检验仪器、量规的管理与校正。
9.资料回馈有关单位。
10.办理上级所交事项。
第三条制程质量异常的定义。
1.不良率高或存在大量缺点。
2.管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
3.进料不良，前工程不良品纳人本工程中。
第四条制程质量检验。
1.质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2.在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验。
3.质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
（1）钻头研磨后“检验规范”并记录于“钻头研磨检验报告”上。
